一、工序操作造成产品质量问题的现象的原因
1、胎底脱层：
*胎底受潮，水分大
*罐内温度超高，尼龙线收缩大
*检查胎底时，伤口漏查引起
*硫化时间超长（可保湿30分钟下罐解决）
2、胎底表层起泡：
*胎底空气中湿度大，表层受潮
*胎底湿水老化，时间长
3、胎面胶脱，起凸，割开看起泡
*钉眼漏查，串风
*胎底胶浆不干，起泡
*胎面漏涂油浆
*中垫胶过薄
*填补胶过多
4、钉眼落凹，不散，不熟
*填补胶不够
*内压偏大
*内胎破，漏风，内胎气咀松，孔大漏风
*新水胎澎涨不够，内压力不够
*温度不够
*硫化时间短
*补胶不快熟
5、抽位落凹
*抽位补强不够力
*抽位上面不加活动垫
*填补胶填补不够
*填补胶强度低
6、胎面接头裂开
*贴胎面时，胎面拉得过紧
*不打钉，未硫化时，胎面已裂开
*硫化矸压倒置
*抽空布条不透风
*包封套正面烂
*包封套锁气咀螺丝松
*胎面花纹抽空效果不好
7、美容胶单侧不散（单边无压力硫化造成）
*钢圈无压紧，包封套松，漏风，无抽风效果
*钢圈压片不平，造成漏风
*包封套无装均匀，造成漏风
*包封套小装大胎，严重漏风
*包封套侧边烂眼
*包封套锁气咀螺丝松
*风管漏风
*快速接咀松，漏风（用水试，用水胶布解决）
8、美容胶双侧不散（硫化无压力造成）
*罐压，内压串风
*罐内风压引走
*罐内漏风
*包封套大漏风
*水胎在漏风
9、硫化罐生产基本要求
*罐压5KG（4KG轮胎不会坏）
*内压7KG（5KG轮胎不会坏）
*装胎低压1.5—2KG(用30-40分钟转高压)
*抽真空30-40分钟(时间超长,胎会变形)
10、罐内串风，平风压
*风叶密封环漏风
*罐门密封环漏风
11、罐内炸钢圈
*自动调压电磁阀失灵，内压超高
*钢圈套件不吻合
*无用低压装胎
*套钢圈不到位
*钢圈走位
12、罐内炸内胎
*小内胎装大轮胎
*炸钢圈时
*套钢圈不到位
二、硫化罐操作和管理事项
*要定时检查风压表
*要定期清理电磁阀
*风机不停,说明罐压漏风
*要加强包封套检查和管理
*定时了解硫化罐有无漏风现象，了解风机气管锁紧，快速接咀，电磁阀，温控阀，调压阀，风叶密封，罐门密封，以上每七天检查一次，每三天加一次黄油。
本文来自》炜盛胎面胶》技术资料
