国内轮胎翻新市场现状分析
近年来，随着我国汽车工业的快速发展，轮胎工业也进入了一个急速增长时期，我国已成世界轮胎生产和消费大国。在轮胎大量生产的同时也产生了大量的废旧轮胎。据粗略统计，目前全世界每年有15亿条轮胎报废，其中北美占大约4亿条，西欧占近2亿条，日本1亿条，中国约占2.5亿条，其他国家总共约占5.5亿条。
图3.1：轮胎年报废量（单位：亿条）及占比（%）
在上世纪90年代，世界各国最普遍的做法是把废旧轮胎掩埋或堆放。但随着地价上涨，征用土地作轮胎的掩埋、堆放场地越来越困难。这样的做法使得废旧轮胎大量堆积，滋生蚊蝇，传播疾病，又极易引起火灾，造成第二次公害。随着中国汽车工业的高速发展，废旧轮胎带来的环保压力也越来越大。
同时，我国天然橡胶资源极度匮乏，年需求量的73%靠进口，这个“消耗第一国”说明我们还不善于节约和综合利用资源，走的是“大量开发资源、大规模生产产品、大量消费、大量产生废弃物”这条已被发达国家摒弃、以透支资源和损害环境为代价的发展道路。因此，为了保护地球生态环境，废旧轮胎最好的出路就是进行翻新再利用。如何将废旧轮胎资源化、减量化、无害化，不仅关系到环境保护这一重要的社会问题，同时也是保证我国国民经济可持续发展的重要前提。
3.1.1 2011年国内轮胎翻新市场分析
据统计，中国是世界第三大轮胎生产国，早在2001年我国的轮胎产量就已接近1.2亿条，仅次于美国和日本，当年产生的废旧轮胎有5000多万条，约140万吨，而目前每年有效处理的却只有20多万吨。因此，在北京、上海等大城市的市郊结合处都能见到绵延上千米，像小山一样的废旧轮胎堆积点。急待寻找合适的方法来解决这一难题。
与此同时，能源资源日益匮乏，原油价格不断上涨，作为橡胶制品的轮胎势必不断涨价；再加上国家对车辆超载的严格管理会彻底改变过去大量的轮胎一次就完全用废的状况。诸多有利因素会使轮胎多次翻新，然后报废形成普遍的惯例。全国上亿条轮胎的翻新会形成数百亿资金的巨大市场。随着人们对轮胎翻新的认识不断加深，这一市场将会以惊人的速度不断扩大，翻新轮胎市场前景无限广阔。
再加上近几年来，由于“九五”交通规划中特别重视等级公路的建设，尤其是高等级公路，使得中国公路建设突飞猛进。它为我国轮胎翻新行业的发展提供了极好的基础，随着这些年全国各地公路网的建设完善，公路运输的需求也不断增加，公路运输目前已经成为中国运输业的第一大方式，达到所有运输方式的80%以上。伴随着运输业的成长，轮胎使用量也随之而升，为轮胎翻新业的发展创造了有利条件。
1.我国废旧轮胎利用概况
我国轮胎循环利用率目前居世界领先地位，废旧轮胎的回收利用率高达95%以上，仅再生胶产量就占全球总产量的81%。目前，我国从事轮胎循环利用的企业共有1600多家，从业人员30多万，工业增加值年均增长15%。如表3.2 汽车外胎重量对照表：
表3.2：汽车外胎重量对照表
由表3.2中2007年和2008年汽车外胎总产量、汽车外胎总耗胶量数据可知，单个轮胎的平均胶量为10.6kg左右。因轮胎在使用过程中存在磨损等情况，按废汽车外胎重量10kg计算，一般废轮胎重量会低于新轮胎0.6kg左右。根据中国橡胶工业协会力车胎分会秘书长廖炳万测算，达到国家标准规定的尺寸和质量要求的摩托车轮胎耗生胶1.1kg.考虑轮胎使用过程中的磨损，测算时取摩托车轮胎重量为1kg/条轮胎。
由于我国橡胶资源贫乏，大量靠进口，但是汽车轮胎的需求却在逐年增加，这二者无疑形成了尖锐的矛盾。据表显示，将废旧轮胎翻新对于我国橡胶短缺现象有很大的缓解作用，然而我国废旧轮胎翻新试点情况却不容乐观。过去全国只有3家企业开展进口废旧轮胎翻新试点，虽然2010年扩大到6家（青岛有3家），但总量仍然微乎其微，导致国内废旧轮胎价格偏高，企业效益低下。为此，国家将在试点的基础上逐步开放废旧轮胎的出口。
2.我国轮胎循环利用技术和设备的发展现状
世界翻胎行业始于1907年的英国，翻胎业进入我国大约在1933—1935年之间。翻胎业的出现和发展始终是与新胎制造业相辅相成的，它是新胎制造业的延伸和发展。九十年代初、中期，国外多家翻胎跨国公司登陆我国，进行合资建厂，但是他们采用的技术对我国严加保密，翻胎所需胶料、预硫化胎面胶全部需从国外购入，因此我国翻新胎质量较国外有较大差距。
我国翻胎行业的技术和装备是在六十年代初研制的一套模型法翻斜交载重胎的技术与装备。现大多数厂沿用至今。1975年至1990年国家先后下达子午胎攻关项目如载重胎、轿车胎用模型法翻新和用于硫化翻新载重胎的成套技术与装备攻关项目，这些技术与装备相当于国际七十年代水平。由于国内胎体质量不好，国家从1996年又禁止进口旧胎，合资厂翻新胎价过高，现大多数轮胎翻新厂处于半停产状态。除商品意识差（多数翻新胎上无商标、厂牌、质量等级），外观不佳外，行使里程多数只接近新胎的50%（国外翻新胎可达到新胎里程80%以上，有些可超过新胎）。
经过多年的自主研发，我国轮胎翻新技术和设备已经达到世界先进水平，国内翻新胎大量出口国外，翻新流水线的出口量也逐年增加，比如：青岛龙奔翻胎技术有限公司从国外进口废旧轮胎，翻新后重新销往美国；赛轮股份有限公司在轮胎翻新设备的制造和出口等领域也有良好的发展。
目前我国翻新轮胎与国外相比最大的差距就是胎体的质量。数量众多的小型翻胎企业只有土法生产，几乎没有质量检测手段，无法保证翻新轮胎的质量，导致爆胎等问题频发，严重影响轮胎翻新行业正常、有序地发展。为此，《轮胎行业准入条件（讨论稿）》中明确规定，轮胎翻新企业的年产量必须超过一万条才允许投产，主要目的是为了防止小作坊式的轮胎翻新企业进入市场，影响轮胎翻新行业的整体发展。由于小型轮胎翻新企业通常没有能力从事工程轮胎翻新业务，《轮胎行业准入条件（讨论稿）》中暂时未对工程轮胎翻新的准入条件作出规定。
3.国内外废旧轮胎再利用方式对比
国外对废旧轮胎的再利用主要有以下3种方式：（1）轮胎翻新；（2）制成胶粉，用于铺路和建筑；（3）热裂解后回收油和炭黑。其中，翻新能够最大限度地利用胎体价值，而且对环境无污染。据悉，美国废旧轮胎的翻新率高达80%；但在我国，由于大量的不“三包”翻新轮胎以及车辆超速、超载现象的存在，导致废旧轮胎的翻新率只有4%～5%，与美国相比，差距很大。美国奔达可公司每年的轮胎翻新量达2000万条，超过我国所有翻新企业的产量总和。
由于胎体质量的原因导致轮胎翻新的原料来源严重不足，加上国家严禁进口废旧轮胎，目前我国对废旧轮胎的再利用以再生胶为主，占比超过75%，但仅用于橡胶制品和改性沥青，延伸利用不足。此外，废旧轮胎土法炼油现象屡禁不止，造成环境污染和资源浪费。
在欧美等发达国家，一条轮胎在使用、保养良好的条件下，经分检检修后可翻新多次，每翻新一次，可重新获得相当于新轮胎寿命60-90％的使用寿命，通过多次翻新，至少可使轮胎的总寿命延长1-2倍。而翻新一条废旧轮胎所消耗的原材料只相当于生产一条同规格新轮胎的15-30％，价格仅为新轮胎的20-50％。而我国轮胎翻新量只有1100万条，相对于轮胎产量3.18亿条的数字，新轮胎与翻新轮胎比例仅为29：1.为确保轮胎的翻新再使用，各发达国家都要求翻新轮胎生产商的产品必须能多次翻新再利用，欧盟的载重车翻胎替换新胎占57％，轿车占23％，而我国载重车只占4％，轿车更为0％。一些发达国家，只有在轮胎检测后确定不能再翻新时，才会把废胎用于制造胶粒和胶粉，同时回收钢丝或化纤。
3.1.2 2011年国内轮胎翻新区域产值分析
表3.3：2011年1-11月全国各省市轮胎翻新加工业产值
据最新数据显示，截至到2011年11月，我国各省市翻新轮胎企业的数量达到50个，其中翻新轮胎企业较多的集中在山东（15个）、湖北（5个）、四川（5个）、江苏（4个）、辽宁（4个）等地区。
图3.4：各省市翻新轮胎企业数量分布图（个）
图3.5：中国各省翻新轮胎企业数量（家）及占比（%）
据统计，2011年1-11月全国翻新轮胎现价工业总值达503，220万元，比去年同期增长40.4%；翻新轮胎现价销售产值达501，687万元，比去年同期增长44%；翻新轮胎产销率达99.7%，与去年同期相比增长2.53%。
表3.6：2011年1-11月全国翻新轮胎现价工业总值对比表
图3.7：全国翻新轮胎现价总值（单位：万元）及其增长率（%）对比
2010-2011年1-11月全国一些省市轮胎翻新现价工业总产值、现价销售产值以及产销率情况如图。
图3.8：2010年-2011年全国各省市轮胎翻新现价工业总产值（单位：万元）
图3.9：2010年-2011年全国各省市轮胎翻新现价工业总产值增长率趋势图
图3.10：2010年-2011年全国各省市轮胎翻新现价销售总产值（单位：万元）
图3.11：2010年-2011年全国各省市轮胎翻新现价销售增长率趋势图
图3.12：2010年-2011年全国各省市轮胎翻新产销率（%）
图3.13：2010年-2011年全国各省市轮胎翻新产销率趋势图
根据以上图表分析可得出，2011年1-11月现价工业总产值最高的为山东省，达231，973万元，现价工业总产值与去年同期相比增长率最快的为河北省，达372.5%。2011年1-11月现价销售产值最高的为山东省，达229，415万元，现价销售产值与去年同期相比增长率最快的为河北省，达376%；2011年1-11月翻新轮胎产销率最高的为山东省，达131.7%，翻新轮胎产销率与去年同期相比增长率最快的为四川省，达28.89%。
全国翻新轮胎行业整体呈上升趋势，但由于各个省份地区的经济发展不尽相同，各个省份地区翻新轮胎行业的发展也有所差异。以下为几个在轮胎翻新行业具有代表性的省份。
1.山东省
山东是全国翻新轮胎发展较好的地区之一，其翻新轮胎企业的数量占全国翻新轮胎企业数量的30%，居全国之首。2011年1-11月山东翻新轮胎现价工业总值达231，973万元，比去年同期增长32.5%；翻新轮胎现价销售产值达229，415万元，比去年同期增长32.4%；翻新轮胎产销率达98.9%，与去年同期相比下降0.03%。
图3.14：山东省翻新轮胎现价总值（单位：万元）及其增长率（%）对比
2.四川省
2011年1-11月四川翻新轮胎现价工业总值达32，260万元，比去年同期增长37.6%；翻新轮胎现价销售产值达42，496万元，比去年同期增长76.2%；翻新轮胎产销率达131.7%，与去年同期相比上升28.89%，在几个省份中上升的比例最高。
图3.15：四川省翻新轮胎现价总值（单位：万元）及其增长率（%）对比
3.江苏省
2011年1-11月江苏翻新轮胎现价工业总值达20，690万元，比去年同期增长1%；翻新轮胎现价销售产值达19，352万元，比去年同期下降3.6%；翻新轮胎产销率达93.5%，与去年同期相比下降4.46%。
图3.16：江苏省翻新轮胎现价总值（单位：万元）及其增长率（%）对比
具体的翻新轮胎分析以2010年上半年四川省为例。据2010年上半年四川省轮胎翻修与利用协会会员企业统计，翻新轮胎产量为211，412条，同比减小23.1%；超过80%的翻新轮胎企业减产，热翻新轮胎产量减小18.4%，冷翻新轮胎产量减小28.9%；工业总产值完成6518.2万元，同比降低14.8%；销售收入完成5540.5万元，同比降低19.5%。由于原材料上涨、成本上升，加之市场竞争加剧，使商品翻新轮胎售价难以调高，全省翻新轮胎企业利润平均降低36.17%，有的企业甚至出现亏损情况，即使不亏损的企业，多数也处于亏损边缘或利润在10万元内；翻新轮胎产销率同比减小5个百分点，产量下降，全行业出现经营惨淡状况。
2010年上半年四川省再生橡胶产量为34，652吨，同比增长7.7%。其中，四川省隆昌海燕橡胶有限公司再生橡胶产量居全省榜首，突破12，000吨，同比增长15.7%；产量在0.5万t以上的企业有6个，占统计企业数量的66.67%；高品质精细再生橡胶产量占再生橡胶总产量的65.4%，同比增长12个百分点；再生橡胶总产值为11，158万元，同比增长14.4%，产值达到1000万元以上的企业占统计企业数量的63.89%；销售收入为10，710万元，同比增长19%；大部分企业产销平衡，全省平均产销率达到96%，同比增长4个百分点，销售势头良好。全省再生橡胶行业虽未获增值税减免优惠政策，但仍有3个企业通过自身努力，在节能减排降耗、环境治理、入住新开发区、新产品开发等方面争取减免税费共计66万元。由于产量和销售收入增长，再生橡胶企业效益普遍上升，未出现亏损企业，有的企业增长幅度甚至较大。其中，再生橡胶示范企业雅安和鑫橡塑有限责任公司效益最佳。目前，该司又投入300多万购置设备，新增5条生产线，使年生产能力达到1800万吨，彰显出四川省再生橡胶行业发展活力。
3.1.3 2011年国内轮胎翻新价格分析
最近不断上涨的橡胶价格，不仅将国内轮胎制造企业推上火山，也使市民更换轮胎时要多掏腰包。而随着国家工信部印发《废旧轮胎综合利用指导意见》，扬州废旧轮胎回收产业将迎来春天。扬州目前有10家废旧轮胎回收利用企业，年翻新轮胎20万条。
轮胎翻新不但可以在一定程度上处理废旧轮胎污染问题，更重要的是它延长了胎体的寿命，从而大大地节约了世界资源和能源。比如，一般加工一条翻新胎需要的石油只占生产一条新胎的三分之一，天然橡胶消耗量占二分之一，而且轮胎翻新可以利用原来的旧胎体，所以不需要消耗钢材。这样算下来，加工一条翻新轮胎所消耗的资源只是占了一条新轮胎的三分之一。轮胎翻新除了可以带来巨大的社会效益外，还能给轮胎使用企业带来较大的经济效益。因为翻新胎能够达到与新胎相等的里程数和安全性，但价格却比新轮胎来得便宜，一般是新轮胎的50%左右。如表3.20显示的是不同规格的轮胎翻新价、商品胎价以及翻新成本的比较。
表3.17：不同规格的轮胎翻新价、商品胎价以及翻新成本比较
如表所示，翻新胎的价格远远低于商品轮胎的价格的同时，却远远高于其翻新成本。翻新胎能够达到与新胎相等的里程数和安全性，但价格却比新轮胎来得便宜，一般是新轮胎的50%左右。轮胎成本的70％在胎体上，机动车轮胎由于安全等原因，胎体寿命远远大于胎面寿命，日常行驶磨损的只是胎面，将已经磨损的、不能使用的废旧轮胎的外层削去，粘贴上胶料，再进行硫化，即可得到能够重新使用的翻新胎。旧轮胎的翻新再利用是国际公认的轮胎资源循环利用的主要途径，这种轮胎利用的方式也是废轮胎减量化的主要措施。
因此，轮胎翻新除了可以带来巨大的社会效益外，还能给轮胎企业带来较大的经济效益。因此，我国很多轮胎企业现在都在增加对废旧轮胎的回收与处理，翻新轮胎渐渐成为各类轮胎企业的重要经济来源之一。
2010年我国轮胎销售收入前五大企业其排序为：杭州中策、中国佳通、三角集团、山东玲珑和中国正新，轮胎销售收入分别为175.64亿元、160.42亿元、153.15亿元、96.77亿元和93.57亿元。对杭州中策来说，这是其2009年销售收入超过中国佳通以来，再次问鼎中国轮胎业。三角集团2009和2010年在轮胎产量上均位居第五，而在销售收入上这两年分别位居第二和第三。
2010年轮胎销售收入第五至十的企业为中国正新（935.733亿）、青岛双星（83.59亿元）、双钱集团（82.87亿元）、风神轮胎（81.26亿元）、固铂成山（71.14亿元）和兴源集团（70.48亿元）。其中，双钱集团、风神轮胎、兴源集团过去三年在轮胎产量上均非前十企业，但在轮胎销售收入上均稳列前十。兴源集团2009年轮胎销售收入居第六，2010年降至第十位。
图3.18：2010年翻新轮胎企业销售收入排行（单位：万元）
2010年销售收入前十轮胎企业中，风神轮胎、中国佳通、青岛双星、杭州中策和固铂成山增长较快，其2010年轮胎销售收入分别同比增长45.6%、41.7%、39.7%、39.3%和36.4%。而山东玲珑则是前十中唯一一个出现销售收入下滑的企业，其2010年轮胎销售收入同比下滑了18.6%。利润总额：中策、佳通等下滑，正新和兴源翻番。
2010年轮胎业利润总额前十大企业依次是中国正新、兴源集团、杭州中策、中国佳通、三角集团、山东玲珑、金宇集团、山东万达、固铂成山和双钱集团。其中，金宇集团和山东万达在轮胎产量和轮胎销售收入上均非前十企业。
杭州中策2009年不仅销售收入居第一，在利润总额上也夺冠（达11.5亿元），2010年其利润总额下降32.7%至7.74亿元，被兴源集团和中国正新超过。中国佳通和固铂成山2010年也出现利润总额下滑，分别同比下滑25.5%和7.7%。山东玲珑的利润总额虽未下滑，但仅有4.9%的增长。三角集团和山东万达的增速则均在20%左右。增长最快的为中国正新和兴源集团—分别同比增长238.1%和135.7%至16.90亿元和7.91亿元。
图3.19：2010年翻新轮胎企业销售收入同期增长率（%）
3.1.4 2011年国内轮胎翻新进出口分析
2005年，我国轮胎产量达到3.18亿条，增长速度为32％。轮胎的原料主要来自于天然橡胶，我国天然橡胶目前还是主要依赖于进口，2005年我国消耗天然橡胶204万吨，自产49万吨，只能满足24％的需求，而在自产橡胶中，70％以上用于轮胎生产。
2010年，仅汽车工业对橡胶的需求量就将达到71.6万吨，2020年则可能达到163万吨。有些业内专家表示，以目前发展趋势来看，当我国汽车保有量达到或超过美国的水平时，即使将全世界的天然橡胶都给中国使用也可能不够。中国轮胎翻修与循环利用协会会长姜治云介绍，随着我国汽车工业的迅猛发展，汽车保有量逐年增加，废旧轮胎也以平均每年两位数的速度在增长。去年的废旧轮胎产生量超过59.12亿条，已经成为新的固体废弃物污染源。
2011年7月，机动小客车用翻新轮胎进口累计数量为270千克/条，累计金额为0.27万美元；出口累计数量为920，456千克/条，累计金额为131.83万美元。机动大客车或货运车用翻新轮胎出口累计数量为1，257，373千克/条，累计金额为166.23万美元。其他翻新轮胎出口累计数量为1，360，900千克/条，累计金额为161.28万美元。
2011年8月，机动小客车用翻新轮胎（包括旅行小客车及赛车）出口累计数量为376，755.1千克，累计金额为496，335美元；机动大客车或货运车用翻新轮胎出口累计数量为182，334.1千克，累计金额为280，706美元；其他翻新的充气轮胎出口累计数量为186，614.1千克，累计金额为255，534美元。
2011年9月，机动小客车用翻新轮胎（包括旅行小客车及赛车）出口累计数量为157，413.1千克，累计金额为299，311美元；机动大客车或货运车用翻新轮胎出口累计数量为243，893千克，累计金额为400，985美元；其他翻新的充气轮胎出口累计数量为221，370.1千克，累计金额为295，886美元。
如表所示，机动小客车用翻新轮胎（包括旅行小客车及赛车）、机动大客车或货运车用翻新轮胎以及其他翻新的充气轮胎的进口数据几乎为零，而出口数据庞大。也就是说，我们翻新轮胎的制成品主要靠大量出口来盈利。诚然，出口是能带来不少利润，但是国内轮胎原料的短缺与市场需求量这一尖锐的矛盾依旧存在，所以国家应该更多考虑到提高翻新轮胎的质量，以翻新轮胎来代替新轮胎，一方面，解决了能源短缺的问题，提高轮胎的循环使用效率；另一方面，能够满足汽车市场随轮胎的巨大需求，一举两得。
3.2 国内轮胎翻新行业发展特点
3.2.1 规模扩张较为明显
据不完全统计，国内轮胎翻新企业已近千家，年产能约为2000万条。轮胎翻新企业年产量达到5万条以上的已超过50家，年产量超过10万的企业已有15家以上，最大的生产企业年产量已达到30万条以上。
图3.23：2010中国轮胎翻新新产能表
再生胶及其配套生产企业也达千余家，年产能350万吨。再生胶生产企业年产量达到万吨以上的已超过100家，5万吨以上的生产企业已超过10家，最大的生产企业产量已达10万吨。
图3.24：2010年中国再生胶行业产能表
胶粉生产企业200余家，年产能100万吨；废旧轮胎热裂解，在我国有两种方式，一种是规范化科学裂解，由于投资大，生产出的炭黑质量差，难于销售，发展缓慢，其应用比例不到10%，年产量约为5万吨。另一种是土法炼油占90%以上，对环境污染严重，由于投资小、回收快、利润大，尽管国家明令禁止，但屡禁不止。
3.2.2 产业布局呈集群式发展的态势，民营投资占主导地位
国内一些规模较大的轮胎翻新企业主要分布在广东、山东、四川、福建、江苏等地，已形成国有、民营和外资多种资本共存的多元化发展格局，民营资本成为主导力量；再生胶生产已形成河北唐山、江苏南通、山西平遥、浙江温州、河南焦作、广东茂名、四川雅安等地区为重点的再生胶生产基地。形成废旧轮胎回收、拆解、再生、深加工一条龙的产业链。
3.2.3 关键性技术有所突破
主要有以下几个方面：
1. 轮胎翻新、胶粉、再生胶生产的关键设备已由原来主要依靠进口到现今基本实现国产化，而且大多数产品已解决或达到国际水平。
2. 轮胎翻新形式已由热翻斜交胎为主改变为以预硫化法冷翻子午胎为主。
3. 一些现今检查设备的运用，使得翻新轮胎检测更具有科学性和可靠性，从而确保了产品的质量。
4. 再生胶的助剂由高污染物变为污染排放较少的新型替代产能，在尾气治理、能耗降低方面已大有改观。
5. 胶粉脱硫技术实现了动态、低温、常压、连续，净排放。
6. 低温微负压催化裂解技术的应用，将黑色污染变成绿色能源，实现了连续、低温、节能、减排、高效、环保的目的。
3.3 我国翻胎行业存在的问题
经过数十年的快速发展，尽管我国翻胎业目前有了一定的规模，但是与轮胎业的发展比起来仍然显得十分落后，尤其是近年来更是陷入了一定的困境；尽管我国翻胎生产技术近年来有了较大的发展，但与发达国家相比，在产品质量，生产工艺装备、原材料、测试手段、生产管理以及生产规模等诸方面仍存在差距，各企业的发展也不平衡。主要存在以下几个问题。
3.3.1 翻新轮胎不受重视
近年美国政府立法规定使用翻胎的法规出台不少，尤其在克林顿与布什在任期间，规定军队和政府的所有部门必须使用翻新轮胎。美国总统于1993年签署了一条行政命令，规定联邦政府机构的所有车辆在更换轮胎时都必须使用翻新轮胎，所有民用飞机和军用喷气式飞机都使用翻新轮胎；1988年的行政命令对所有的政府行政部门所属车辆使用翻新胎做了明确规定；2000年规定联邦政府机构在任何可行的情况下，都必须把新轮胎换为翻新胎，同时，所有的商用和军用飞机都采用翻新轮胎。现在美国现在已经做到不分民用与军用，从地上到天上已经广泛使用翻新轮胎，甚至连美军F-15战斗机这类军机也开始使用翻新轮胎。
而我国多部标准都规定，禁止在汽车转向轮使用翻新轮胎。即只准使用在汽车后轮和拖挂轮，限制了其使用范围。而实际上新的翻胎国家标准已经与新胎国家标准实现等同化，质量和功能要求已经没有任何差别。只要监督与管理到位，正规企业生产的翻胎可以扩大其使用范围，用于转向轮也不会有问题，原有的限令应该尽快重新修订。
3.3.2 缺乏相应政策
在美欧等发达国家，对于废旧轮胎的回收都有相关的补贴措施，即每回收一条废旧轮胎，国家都给予一定数量的经济补偿或者给予减免税收的政策补偿。而我国尚没有这方面的优惠政策，现有的退税政策因为没有正规废旧轮胎回收部门而起不到多少作用，这就造成了我国的翻胎企业需要自己花钱去购买废旧轮胎的状况，因此翻胎企业的成本居高不下，效益不高。
3.3.3 缺乏准入制度
翻胎企业的门槛比较低，投入一定的资金，没几台设备就可以开始生产，再加上前些年媒体对这方面的一些宣传，导致近几年大批的翻胎企业仓促上马。据报道，2007年，仅山东邹平的一个镇就有近40家翻胎企业。因此，我国翻胎企业是较典型的“小而全”作坊式企业。企业规模小，有些地方翻胎厂太多，如北京地区就有近20家。据不完全统计，我国有翻胎企业达434个，大多数为年翻5000条以下的小厂。按原国内贸易部下达的轮胎翻新生产预期指标为350万条/年，平均每个厂生产8000条/年。低于国外平均每个厂年翻2.5万条的水平。
目前，先进设备和技术的引进及先进国产设备的应用还仅限于少数几家翻胎企业及合资、独资企业，就行业的整体工艺装备水平来说，相当于发达国家七十年代水平，自动化程度较低，劳动强度大，生产效率低。一般翻胎厂的生产工艺基本上手工操作。
这些仓促上马的众多中小企业都没有什么技术实力，更谈不上技术开发，只能靠价格战来维持生存，这就造成了大家竞相压价，恶性竞争的局面。而当价格战也起不到作用后，就只能一步步走上降低产品质量，以次充好的恶性循环之路。即使有些大型企业引进的都是进口设备，资金和技术力量都比较雄厚，在这种恶性竞争的大环境下，也是步履艰辛，难以为继。
造成这种情况的主要原因是这个行业入业门槛低，多数企业产品技术含量低，许多门外汉蜂拥而至，前往淘金，形成翻胎当今的混乱局面。唯有提高入业门槛，加强产品质量和技术的监管力度，才能使这个行业健康发展。
3.3.4 翻新轮胎质量不高
1.产品规格系列不全
翻新胎产品技术含量较高的规格系列短缺，目前国内外新胎规格品种成千上万，而我国翻胎品种只有几十种，多种用途及特种的轮胎不能翻新。
2.使用寿命较短，翻新次数少
翻新胎使用寿命，一般应是新胎里程的60-80%，预硫化翻新胎使用寿命能接近或超过新胎的里程。但就我国目前翻新胎寿命为新胎的50%以下，翻新率很低的情况下，由于种种原因很多新胎都是一次跑完即报废，失去了不能翻新的机会。
3.翻新轮胎产品档次较低
突出表现在所使用的原材料和产品外观质量上，很多翻胎厂为了降低成本，所用生胶与原辅材料等级较低，甚至有的厂使用的是等外品材料。目前翻胎产品外观质量也较差，从而也直接影响了产品的档次。
4.翻新轮胎质量较差
胎体进厂检验和翻新胎成品检查的测试仪器和设备，除少数翻胎厂引进国外预硫化生产设备，配套进来，以及个别类型机器刚开始研制外，基本上还属于空白。这种状况直接影响翻胎产品国际标准和国外先进标准的等效采用及国家新标准的贯彻实施，从而影响翻胎产品质量水平的提高。
目前我国国内轮胎厂生产的轮胎，在设计生产时一般都不考虑多次翻新的问题，因此大部分冷翻新轮胎只是勉强在做，这就是冷翻胎（特别是钢丝胎冷翻）质量问题多的原因。与欧美国家相比，我国的翻新轮胎普遍在使用寿命低、胎体质量差的情况。近段时间纷纷传言“翻新胎频频爆胎引发事故”，虽然主要是人们对翻新胎了解不足，主观臆断，但翻新胎质量不过关的现象也是客观存在的，需要引起我们的重视。
3.4 解决我国翻胎行业问题的建议
如何解决橡胶资源供需矛盾？如何缓解废旧轮胎带来的环境压力？这些都已经成为我国面临的一项重要而紧迫的战略任务。专家们一致认为，经济、环保、循环地利用废旧轮胎，是缓解橡胶资源紧张、废胎环境污染的最有效方法。但是轮胎翻新行业却存在着诸多问题，以下则是一些解决问题的方法。
3.4.1 倡导使用翻新轮胎
在我国建国初期的一段时间内，我国的轮胎都是翻新使用的，即使是朝鲜战场上志愿军的飞机轮胎也都是翻新使用的。可时至今日，我国使用翻胎的范围还相当狭窄。国家是富强了，但与美国等西方国家对比还是有差距的，而人家为什么重视使用翻新轮胎，很值得国人深思，显然人家不在经济层面去考虑这问题，有更深层的原因，这就是西方国家轮胎厂为何大批到第三世界去大量生产轮胎的原因，其中玄机何在？现阶段轮胎行业已是夕阳产业，而翻新轮胎则是朝阳产业，其潜在市场目前还相当大：在军用轮胎方面，我国军队还未提倡汽车使用翻新胎，更不用说战车、战机没有使用翻胎；在民用轮胎方面，轿车类轮胎还没有翻新，很大一部分工程类、工业类、航空类轮胎也还没有翻新，豪华大巴轮胎也少有翻新。所以至今我国轮胎翻新的主体仍然是载重汽车轮胎，由于载重汽车轮胎胎体质量差，翻新率也还非常地低。在国际形势和大环境影响下，我们应当调整质量意识和产销理念，改变目前现状。
我们媒体应该让全社会知道轮胎翻新的意义，多做一些正面的宣传，减少新闻负面影响。我国急需在全社会广泛使用翻新轮胎上给予“立法”督导。
3.4.2 确立翻胎国内地位
目前，我国废旧轮胎的主要处理方式是废橡胶的综合再利用。废旧橡胶作为再生资源的回收在利用，在我国主要分为三大块：再生胶的生产和利用；胶粉的生产和利用；轮胎翻新。就轮胎翻新市场而言，没有出现显著的增长，在我国轮胎产量逼近世界第一位的同时，轮胎翻新量尚不足10%。“中国拥有汽车不到3000万辆，却消耗了2亿多条轮胎。”姜治云说，鉴于我国橡胶资源日趋紧张而轮胎翻新率过低的形势，中国轮胎翻修与循环利用协会日前发出呼吁，我国轮胎急需“翻新”。
新的翻胎国家标准已经与新胎国家标准实现等同化，质量和功能要求已经没有任何差别。只要监督与管理到位，正规企业生产的翻胎可以扩大其使用范围，原有的限令应该尽快重新修订。现阶段翻胎行业应该注重提高翻胎质量，并致力废除对翻胎的不平等条例，消除对翻胎的种种歧视或误解。
3.4.3 扩大翻胎的占有率
美国的新胎与翻胎的使用比例，目前已经达到1：1，而中国则仅是10：1.据几年前一份统计资料表明：我国汽车轮胎翻新量实际年产仅为500万条左右（折标条）。我国新胎年产量是4亿条左右，43%左右供出口，旧轮胎的翻新率仅占国内在用新胎产量的3%，而在欧美国家一般在15%-20%。国内市场上出售的新胎与翻新胎的比例为30：1，远远低于10：1的世界水平。但同时，我国已经成为世界之首的橡胶消耗国和庞大的橡胶进口国，橡胶进口依存度高达70%。而在美国，矿山用工程轮胎、航空用轮胎的翻新率达80%以上。航空轮胎的翻新次数高达12次，以载重汽车轮胎为例，一般要翻新3-4次，高的达7-8次，一条轮胎的使用价值70%在轮胎胎体，翻新一条旧轮胎等于节约70%新资源。一条翻新轮胎所需的合成橡胶成分、消耗的石油仅是新轮胎的1/4-1/5.在北美洲，1993年因使用翻新胎就节省了8800万升石油。
3.4.4 提高轮胎的翻新率
中国的大胎市场从2006年的28%钢丝子午胎占有率（1400万条）到2008年的45%的钢丝子午胎占有率（2200万条）有非常迅速的增长。预计这个增长将会持续并很可能在10年内达到近100%的钢丝子午胎占有率。到时，如果翻胎对新胎的比例达到欧美国家的1：1，那每年将会有2500万条的翻新胎，从目前的500万条（自然条）翻新胎将翻5倍。同时，目前的500万条翻新胎里有很高的比例是斜交胎，所以从价值上面考虑的话，增长的空间还不止5倍！
3.4.5 争取政策支持
发达国家已相继成立了废旧轮胎回收利用管理机构，如美国有“废胎管理委员会”、加拿大有“废胎回用管理协会”、欧盟有专门工作组等，但我国尚无相应管理部门，也未建立正规的废旧轮胎回收利用系统。令人振奋的是我国已意识到环境保护和可持续性发展的重要性，倡导对资源进行回收利用，逐渐重视废旧轮胎的回收利用工作，不仅将其列入了《再生资源回收利用“十五”发展规划》，并予以政策扶持。目前，国家经贸委已把《废旧轮胎回收利用管理办法》法规的起草任务交给了中国轮胎翻修利用协会，轮胎翻新企业有望享受到回收企业免交增值税的优惠政策。建议有关部门借鉴美国每卖一条新轮胎预留1美元废轮胎处理费的作法，从新轮胎销售中抽取一定资金来补贴废旧轮胎回收利用企业（1990年美国的废旧轮胎回收利用率仅为10%，而2002年已提高至77%），或借鉴发达国家“废旧轮胎无偿使用，减免税赋，政府补贴”等方式予以支持，使企业更有利润可获，激发企业变废为宝的积极性。
随着国家工信部印发《废旧轮胎回收利用管理条例》，推动旧轮胎翻新和废轮胎橡胶粉技术、装备和市场的发展。一旦各地开始将废旧轮胎回收利用纳入城市建设规划，建立规范的回收体系，中国的轮胎翻新也正式启动。
3.5 国内轮胎翻新行业发展面临的机遇和挑战
中国每年产生1亿多条废旧轮胎，是世界上废旧轮胎发生量较大的国家之一，且废旧轮胎的数量还在快速增加。2008年，《循环经济促进法》将再制造纳入法律范畴进行规范；到2009年底，已形成汽车发动机、变速箱、转向机、发电机共23万台/套的再制造能力，并在探索旧件回收、再制造生产、再制造产品流通体系及监管措施等方面取得积极进展。2010年，《关于推进再制造产业发展的意见》中再次强调继续推进大型旧轮胎翻新。
近年来，我国轮胎翻新加工行业发展迅速。2007-2009年，轮胎翻新加工业利润总额三年间平均增长速度为39.69%，高于工业三年平均增长速度（增长16.66%）。
2007-2009年，轮胎翻新加工业销售收入总额三年间平均增长速度为38.66%，高于工业三年平均增长速度（增长19.70%）。2010年1-11月，轮胎翻新加工业利润总额达到29.3139亿元，同比增长64.64%；轮胎翻新加工业销售收入总额达到442.0811亿元，同比增长73.74%。2011年1-3月，轮胎翻新加工业利润总额达到5.240亿元，同比增长59.21%；轮胎翻新加工业销售收入总额达到92.706亿元，同比增长70.60%。截至2011年3月底，我国轮胎翻新加工业总资产达到144.068亿元。
国内翻胎行业虽然发展很快，国内企业已经有几百家，翻胎量也逐年增长，但行业缺乏统一的标准，大量企业的翻新水平比较低，而且翻新的大部分是斜交胎。因此中国轮胎翻新行业应尽快建立统一的标准、加强国际间合作与交流、积极引进消化国外新工艺和新技术、开发中国轮胎翻新再制造的自立创新技术，走“产、学、研”相结合的道路。随着我国经济保持快速增长以及国家继续坚持贯彻执行扩大内需的方针，我国轮胎翻新产业还有着巨大的市场空间与发展潜力。
2011年度国内轮胎翻新行业受到多重压力和挑战，由于原材料价格的大起大落和劳动力成本的不断攀升，企业生产成本压力剧增。而外部市场则面临欧洲对华轮胎等产品的品质要求不断提高、美国、巴西等市场对华产品征税政策和反倾销、反补贴调查案层出不穷、全球经济受到欧美债务危机影响等等，使得企业面临诸多挑战，中国企业需要深化改革创新磨砺中不断提升的企业实力、品牌竞争力和从容应对危机能力。
中国已连续7年成为全球第一大橡胶消费国，同时作为橡胶资源十分匮乏的国家，国内70%以上的天然橡胶和40%以上的合成橡胶依赖进口。70%的进口依赖度则是国际公认的警戒线，如果再不对既有橡胶制品加以综合利用，将来橡胶很可能成为第二个“铁矿石”。
作为一国重要的战略物资，橡胶是轮胎生产的主要原料，其价格在逐年提高。数据显示，10月，上海橡胶期货的价格已超过3万元/吨，最高已接近3.2万元/吨。而原材料价格的升高直接导致了轮胎生产企业利润下降。今年1-8月，国内45家轮胎企业的毛利润率平均降低1.12个百分点。
一方面是原材料价格的飞涨，企业生产成本上升，另一方面则是汽车生产带来的轮胎产品旺盛需求，市场和利润空间极大。生产要面临高成本，不生产则要丧失机遇期，轮胎制造企业陷入了“两难”境地。
新政提出引导和鼓励轮胎生产企业发展循环经济，出台时机可谓恰倒好处。
在原材料供应紧张、新胎成本提高的情况下，许多生产企业将目光瞄向了轮胎翻新和循环利用领域。一方面，旧轮胎通过翻新，制成新轮胎；另一方面，无法翻新的废轮胎经拆解后，可以制成再生胶粉，与天然橡胶混合使用。两种途径都可以缓解对橡胶原材料的依赖。废轮胎还可以通过热裂解，转化为再生资源。
全球著名轮胎生产商米其林的资料显示，在使用、保养良好的条件下，一条轮胎可以翻新多次，至少可使轮胎的总寿命延长1-2倍。每翻新一次，翻新轮胎的寿命可达到新轮胎的60%甚至比新轮胎更长。70%的飞机轮胎经过翻新，最多翻新7次。翻新轮胎带来大量的成本节约，减少45%-50%的新胎成本，增加90%的新胎里程。
轮胎翻新及再利用不仅可以减少资源消耗，同时还可以降低废旧轮胎对环境的影响。生产一条新的卡车轮胎平均消耗石油84升，而翻新一条卡车轮胎平均消耗石油28升。如果我国能把轮胎翻新率提高到10%，以普通载重汽车轮胎为例，可以节约46.8万吨石油、4.725万吨钢材、24.3万吨橡胶。通过废轮胎“热裂解”技术，可将废轮胎分解成45%的燃料油、35%的炭黑、10%的钢丝和10%的可燃性气体。
近年来，在循环经济方式的推广以及资源综合利用等政策的带动下，轮胎翻新与循环利用产业规模也在不断扩张。“生产-使用-翻新-再使用-报废-拆解-裂解”，不仅成为轮胎产业将橡胶资源“吃干榨净”一条最为理想的资源利用方式，也具有极高的经济价值，受到了企业和地方政府的青睐。目前，除西藏自治区外，各省市都有轮胎翻新和循环利用的生产企业，在湖北黄冈市黄州区，还建立了全省第一家废橡胶再生资源综合利用基地。加工的翻新轮胎产品已得到广泛利用，生产的再生橡胶和胶粉已成为除国内生产和进口外的第三橡胶资源。
可以看出，未来对于国内轮胎翻新行业来说既充满了机遇，同时也面临着很大的挑战。
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